پس از پایان تعمیرات سالانه مدول‌های A و B احیا مستقیم شماره یک فولاد مبارکه، مصاحبه جمعی از دست‌اندرکارانی که در اجرای این عملیات تعمیراتی نقش‌آفرینی کردند را در ادامه می‌خوانید:

بخشی از اقدامات و دستاوردهایی که در این تعمیرات بزرگ در نظر گرفته شده بود و به دست آمد عبارت‌اند از: پیش‌بینی افزایش ظرفیت ۱۰ درصدی تولید؛ استفاده از دانش فنی شرکت‌های دانش‌بنیان و سازنده داخلی در بومی‌سازی تجهیزات اساسی واحد احیا ازجمله لوله‌های ریفورمر و نسوز کوره و کمپرسورهای فرایند که برای نخستین بار همانند کمپرسورهای ساخت کشور ژاپن و با کارایی و شرایط بهتر انجام شد و در مدار تولید قرار گرفت.

میزان فعالیت تیم‌های تعمیراتی بالغ‌بر ۸۰ هزار نفر ساعت و انجام باربرداری با دستگاه‌های سبک و سنگین به این شرح انجام شد: تعمیرات مرکزی ۵۰ هزار نفر ساعت؛ تعمیرات نسوز ۲۸ هزار نفر ساعت؛ نظافت صنعتی ۵ هزار نفر ساعت.

از مهم‌ترین فعالیت‌های تعمیراتی انجام‌شده می‌توان به این موارد اشاره کرد: تعویض کامل نسوز کوره مدول؛ تعویض نسوز ریفورمر A؛ تعویض لوله‌های تیوب ریفورمر و استفاده از لوله‌های ۹ اینچ بومی‌سازی شده؛ تعمیرات سیستم آب و حمل مواد؛ نصب تجهیزات بومی‌سازی‌شده، به‌طور مثال نصب کمپرسور بومی‌سازی‌شده ابویی؛ تعمیرات نسوز سقف ریفورمر A؛ بهینه‌سازی شبکه‌های کولینگ تاور G؛ اصلاح و تعویض کانال روی کلاریفایر G؛ تعویض و بهینه‌سازی سیستم فیدوِل G.

نادر اروج نژاد، رئیس تعمیرات احیامستقیم فولاد مبارکه بیان کرد: مطابق سال‌های گذشته، از ماه‌ها پیش مهندسین و تکنسین‌های تعمیرات واحد، برنامه‌ریزی و فراهم ساختن پیش‌نیازهای اجرای تعمیرات سالانه را به‌طور جدی در دستور کار خود قرار دادند؛ چراکه تعمیرات سالانه واحدهای احیامستقیم نیازمند آماده‌سازی و برنامه‌ریزی بسیار دقیق فنی و مهندسی است تا بتوان ضمن استفاده بهینه از نیروی انسانی و مکانیسم‌های درگیر، طبق برنامه‌ریزی و زمان‌بندی مناسب و در فضایی کاملاً ایمن به اهداف کمّی و کیفی تعمیرات سالانه دست یافت. خوشبختانه شات‌دان سالانه مدول‌های A و B در سال جاری با کیفیت و کمیت مناسب و رعایت اصول ایمنی انجام و با موفقیت به اتمام رسید تا در سالی که رهبر انقلاب آن را مزین به نام «مهار تورم و رشد تولید» نموده‌اند، با رشد تولید کمّی و کیفی مناسب آهن اسفنجی در این دو مدول، زمینه پیشبرد و دست‌یابی به اهداف تولید شرکت را فراهم آوریم.

از دیگر مزایای اجرای این عملیات تعمیراتی می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد: ثبت رکورد بهره‌برداری از نسوز کوره بیشتر از ۱۴ سال؛ ثبت رکورد بهره‌برداری از کاتالیست‌های ریفورمر به مدت ۶ سال؛ افزایش ۱۰ درصدی ظرفیت تولید واحد؛ افزایش ظرفیت کولینگ‌تاور و بهبود سیستم عملکرد آب‌رسانی؛ بهینه‌سازی مصارف آب و انرژی؛ استفاده از تجهیزات بومی‌سازی‌شده از قبیل لوله‌های ریفورمر، کمپرسور، گیربکس و نسوز.

امیرحسین قندی، سرپرست تولید مدول‌های A و B فولاد مبارکه گفت: در توقفات مدول‌های A و B واحد احیامستقیم با عنایت خداوند متعال، اقدامات اساسی و بهینه‌سازی‌های مناسبی در راستای افزایش ظرفیت پایدار تولید آهن اسفنجی انجام گرفت. در این توقف سالانه با رعایت موارد ایمنی، انجام فعالیت‌های تعمیراتی بدون تداخل کاری و حادثه صورت پذیرفت.

جعفر محمدی، سرپرست تعمیرات مکانیک واحد احیامستقیم شماره ۱ فولاد مبارکه عنوان کرد: توقف سالانه مدول‌های A و B و پمپ خانه G واحد احیا مستقیم ۱ در طی ۳۷ روز و با صرف ۸۰ هزار نفر ساعت در تخصص‌های مختلف انجام شد. از فعالیت‌های مهم انجام‌شده می‌توان به افزایش ظرفیت ریفورمر با تعویض تیوب، تعویض نسوز کوره، اورهال پمپ‌خانه و کولینگ‌تاور، تعویض سازه، کانال و فیدول کلاریفایر برای اولین بار اشاره کرد. اولین کمپرسور بومی‌سازی شده نیز جهت انجام تست گرم در مدول A نصب شد که در صورت موفقیت‌آمیز بودن تست گرم، پروژه بومی‌سازی کمپرسور به نتیجه رسیده است.

حمید علیان، سرپرست تعمیرات برق و ابزار دقیق واحد احیا مستقیم شماره ۱ فولاد مبارکه بیان کرد: مطابق برنامه‌ریزی‌های انجام‌شده، این گروه از چند روز قبل از توقف، جهت تأمین و حمل قطعات، تجهیزات و لوازم‌یدکی و مصرفی به محل اقدام نمود. با توجه به اینکه برای انجام تعمیرات مکانیک لازم است کلیه تجهیزات برق و ابزار دقیق مربوطه باز و پس از اتمام فعالیت‌های مکانیک مجدداً بسته شوند، در ابتدا و انتهای توقف، حجم کار بسیار زیادی بر دوش کارکنان برق و ابزار دقیق است تا بتوان اولاً تجهیزات را به‌موقع برای فعالیت مکانیک آماده کنند و دوما با نصب مجدد آن‌ها، شرایط را برای راه‌اندازی مجدد واحد آماده سازند.

عمده‌ترین فعالیت‌هایی که توسط همکاران تعمیرات واحد انجام شد و نفر ساعت استفاده‌شده از تعمیرات مرکزی در این حوزه برای هر دو مدول و پمپ‌خانه حدود ۳ هزار نفر ساعت بوده است.

بخش دیگری از مهم‌ترین فعالیت‌های انجام‌شده در این حوزه عبارت‌اند از: جمع‌آوری کابل و مسیر انتقال کابل مربوط به کلاریفایر و اجرای مجدد آن‌ها پس از نصب مجدد کانال و راهرو کلاریفایر (در این خصوص با بررسی‌های کارشناسی مسیر جدید نسبت به قبلی اصلاح شد)؛ انجام pm کلیه تابلوهای برق واقع در اتاق برق و سایت؛ تعویض کلیه قطعات مصرفی و یدکی مستعمل و اطمینان از صحت عملکرد تجهیزات داخلی تابلوها؛ آماده‌سازی تجهیزات برای انجام فعالیت سایر گروه‌ها؛ انجام pm کلیه تجهیزات اتوماسیون و کالیبره و تنظیم مجدد همه آن‌ها (در این حوزه بخش عمده‌ای از عملیات کالیبراسیون درون واحد و با دستگاه‌های استاندارد تهیه‌شده انجام می‌شود)؛ انجام pm کلیه تابلوها و تجهیزات اتوماسیون و اطمینان از صحت عملکرد آن‌ها و ایجاد اصلاحات لازم در برنامه کنترلی UBF مطابق درخواست گروه تولید، به‌نحوی‌که تنظیم مربوط به مدت‌زمان حرکت رفت‌وبرگشت آن به‌طور مجزا برای هر حرکت قابل تنظیم توسط اپراتور باشد (با این کار کنترل حرکت مواد در کوره به‌مراتب بهتر و نهایتاً منجر به دمای متناسب در کل کوره خواهد شد).

حسین عابد، رئیس تعمیرات واحد بهینه‌سازی تعمیرات مرکزی فولاد مبارکه اظهار داشت: انجام موفقیت‌آمیز تعمیرات سالانه کارِ تعویض سازه کلاریفایر G ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه به مدت ۸ روز به‌صورت کاملاً ایمن و با رعایت اصول و استانداردهای مهندسی انجام گردید.

وی افزود: ضمن تشکر و قدردانی از همکاران واحد بهینه‌سازی و آهن‌سازی، باید اذعان داشت انجام فشرده عملیات ساخت و تعویض سازه کلاریفایر به طول ۲۶ متر به همراه کانال و تعویض سازه فیدول به همراه پارو و کلیه سازه‌های درگیر در کوتاه‌ترین زمان ممکن (۸ روز در دو شیفت کاری) و به‌صورت کاملاً ایمن و با رعایت تمامی نکات و استانداردهای مهندسی انجام و نصب و راه‌اندازی شد.

محسن زمانی، رئیس تعمیرات نسوز سایر نواحی فولاد مبارکه عنوان کرد: در این شات‌دان برنامه‌ریزی‌شده پس از ۱۴ سال ساختار نسوز کوره و ریفورمر مدول A با صرف ۲۸ هزار نفر ساعت و مصرف ۳۵۰ تن مواد نسوز و با ثبت رکورد جدیدی طی ۲۶ روز نوچینی شد. گفتنی است رکورد قبلی نوچینی کوره‌های واحد احیا مستقیم ۲۸ روز بوده است. از نقاط قوت این تعمیرات بهینه‌سازی ساختار نسوز در قسمت کمربندی باستل و لاین‌باستل متصل به کوره بود که باعث کاهش انتقال حرارت به شِل فلزی و پایین آمدن دمای شل فلزی نسبت به بقیه مدول‌ها و به سبب آن جلوگیری از کاهش مصرف انرژی و افزایش راندمان این کوره گردیده است. همچنین با ایجاد افزایش ظرفیت تولید گاز Co در ریفورمر این مدول (تعویض تیوب‌ها از ۸ اینچ به ۹ اینچ و…) مدیریت و کارکنان واحد نسوز سایر نواحی وظیفه خود دانستند که همگام با این افزایش ظرفیت، بهینه‌سازی ساختار نسوز (بلانکت‌ها) را با مصرف بیش از ۳۵ تن مواد نسوز عایق با دانسیته بسیار کم (۰/۱ گرم بر سانتی‌مترمکعب) و حجم بسیار زیاد در ریفورمر انجام دهند. در قسمت سقف ریفورمر نیز با افزایش ضخامت لایه‌های بلانکت همانند طرح ریفورمر مگامدول‌های شهید خرازی با کاهش انتقال حرارت باعث پایین آمدن دمای شل فلزی در قسمت سقف ریفورمر و همچنین با حفظ سه لایه بلانکت از شش لایه بلانکت دیواره‌ها باعث کاهش ۵۰ درصد مصرف بلانکت‌های نسوز در دیوارها به میزان ۱۰۰۰ کارتن و همچنین کاهش نفر ساعت موردنیاز شد.

محمدرضا فتحی، مدیر واحد احیا مستقیم شماره ۱ فولاد مبارکه در خاتمه خاطرنشان کرد: شایسته است از حمایت‌های مدیریت ارشد و معاونان سازمان و همچنین از تلاش و همکاری مدیران و کارکنان واحدهای بهره‌برداری، تعمیرات، خدمات فنی و پشتیبانی، تعمیرگاه مرکزی، آهن‌سازی، حفاظت فیزیکی، خدمات عمومی و امور رفاهی، شرکت‌های پیمانکار حاضر در پروژه که این امور را در اجرای هرچه بهتر و دقیق‌تر توقف سالانه یاری نمودند، تشکر و قدردانی کنیم.