به گزارش فولادنامه به نقل از ایراسین؛صنعت فولاد خاورمیانه، با تمرکز ویژه بر اقتصادهای مبتنی بر منابع هیدروکربنی نظیر ایران، در تقاطع یک بحران ساختاری عمیق و یک گذار تکنولوژیک بی‌سابقه قرار گرفته است. مزیتی که روزگاری بر پایه دسترسی به انرژی ارزان و فراوان بنا شده بود، امروز در سایه ناترازی شدید گاز در زمستان و قطعی گسترده برق در تابستان، به یک ریسک استراتژیک و عاملی برای فرسایش حاشیه سود تبدیل شده است. تحلیل داده‌های کلان نشان می‌دهد که تنها در طول چهار سال گذشته، محدودیت‌های انرژی بیش از ۱۴ میلیارد دلار خسارت مستقیم به صنعت فولاد ایران تحمیل کرده است. این بحران، دیگر یک پدیده فصلی و گذرا نیست، بلکه به یک عارضه مزمن در اقتصاد کلان تبدیل شده است که نیازمند بازنگری بنیادین در الگوهای مصرف، سرمایه‌گذاری و استراتژی‌های صنعتی است.
همزمان با این چالش‌های داخلی، محیط تجارت جهانی نیز در حال تجربه یک دگردیسی ساختاری است. ورود فاز قطعی مکانیزم تنظیم مرز کربن اتحادیه اروپا (CBAM) در اول ژانویه ۲۰۲۶، فشار مضاعفی را بر صادرکنندگان وارد می‌آورد تا زنجیره تامین خود را به سرعت کربن‌زدایی کنند. این مقررات، با قیمت‌گذاری بر انتشار کربن معادل ۷۰ تا ۹۵ یورو بر هر تن، رقابت‌پذیری محصولاتی را که بر پایه سوخت‌های فسیلی تولید می‌شوند، به شدت تهدید می‌کند.
این گزارش تحلیلی جامع، ابعاد اقتصاد کلان بحران انرژی را در طول زنجیره ارزش فولاد واکاوی کرده و ضمن بررسی شوک‌های عرضه و تقاضا در بازارهای مالی و بورس کالا، استراتژی‌های نهادی برای حفظ رقابت‌پذیری را بررسی می‌کند. از حرکت شرکت‌های بزرگ به سوی خودتامینی برق از طریق نیروگاه‌های حرارتی و تجدیدپذیر، تا خیزش استراتژیک کشورهای همسایه نظیر عمان، عربستان سعودی و امارات متحده عربی به سمت تولید «فولاد سبز» بر پایه هیدروژن، این سند تصویر روشنی از آینده صنعت متالورژی در منطقه خاورمیانه تا افق ۲۰۳۰ ارائه می‌دهد. این محتوا برای سیاست‌گذاران، مدیران ارشد و سرمایه‌گذارانی تدوین شده است که به دنبال درک عمیق‌تری از پویایی‌های بازار و تدوین استراتژی‌های تاب‌آوری در برابر شوک‌های سیستماتیک هستند.
۱. ریشه‌یابی اقتصاد کلان ناترازی انرژی در عملیات تولید اولیه
معماری تولید فولاد در منطقه خاورمیانه، بر خلاف الگوی غالب جهانی که متکی بر کوره بلند و استفاده از زغال‌سنگ (BF-BOF) است، به شدت به روش احیای مستقیم آهن و ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی (DRI-EAF) وابسته است. این معماری صنعتی در دهه‌های گذشته به دلیل فراوانی تاریخی و قیمت یارانه‌ای گاز طبیعی در منطقه شکل گرفته و به عنوان یک مزیت رقابتی مطلق تلقی می‌شد. با این حال، تغییر الگوهای مصرف کلان، رشد بی‌رویه مصرف در بخش خانگی و عدم سرمایه‌گذاری متناسب در توسعه میادین گازی و زیرساخت‌های نیروگاهی، این مزیت رقابتی را به پاشنه آشیل صنعت فولاد تبدیل کرده است. در شرایط کنونی، این صنایع با پدیده‌ای روبرو هستند که در آن منابع حیاتی تولید، به جای ایفای نقش پیشران توسعه، به گلوگاهی برای توقف ظرفیت‌ها تقلیل یافته‌اند.
۱.۱. تاثیر قطعی برق تابستان بر کوره‌های قوس الکتریکی (EAF)
کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) شریان اصلی ذوب و تولید فولاد خام محسوب می‌شوند و فرآیند تولید در آن‌ها به شدت انرژی‌بر است. با اعمال محدودیت‌های بار شبکه در پیک مصرف تابستان، این واحدهای صنعتی به عنوان اولین قربانیان خاموشی‌های برنامه‌ریزی شده در نظر گرفته می‌شوند. در صنعت فولاد ایران، محدودیت‌های برق به طور فزاینده‌ای زودهنگام شده‌اند؛ به طوری که در سال‌های اخیر این محدودیت‌ها از اواسط بهار (فروردین ماه) آغاز شده و در تابستان به اوج خود می‌رسند. بررسی‌ها نشان می‌دهد که شرکت‌های فولادی بسته به منطقه جغرافیایی، ناچارند تنها با ۳۰ تا ۵۰ درصد دیماند مصرفی توافق‌شده خود از شبکه برق دریافت کنند.
توقف مکرر کوره‌ها تنها به معنای کاهش خطی حجم تولید نیست؛ بلکه پیامدهای پنهان و تصاعدی در ساختار هزینه‌های عملیاتی ایجاد می‌کند. نوسانات حرارتی ناشی از قطع و وصل مکرر جریان برق، استهلاک نسوزهای کوره را به شدت افزایش داده و هزینه‌های تعمیر و نگهداری (اورهال) را بالا می‌برد. علاوه بر این، کاهش راندمان عملیاتی (Operational Efficiency) موجب افزایش هزینه ثابت سرشکن شده برای هر تن اسلب یا بیلت تولیدی می‌گردد. زیان ناشی از قطعی برق صنایع در پیک تابستان بالغ بر ۲ میلیارد دلار برآورد شده است که بخش عمده آن متوجه زنجیره ارزش فولاد است. نایب‌رئیس کمیسیون انرژی اتاق بازرگانی ایران در پاییز سال جاری، زیان کل صنایع از قطعی برق را تا ۶ میلیارد دلار نیز تخمین زده است، که نشان‌دهنده ابعاد فاجعه‌بار این ناترازی بر تولید ناخالص داخلی است. در چنین فضایی، ادامه حیات اقتصادی واحدهای ذوب مستلزم بازنگری در الگوهای مصرف و حرکت به سمت تامین مستقل انرژی است.

۱.۲. افت فشار گاز زمستان و توقف تولید آهن اسفنجی (DRI)
در فصل سرد، معادله چالش‌های انرژی تغییر موقعیت می‌دهد و گاز طبیعی به گلوگاه اصلی بحران تبدیل می‌شود. با کاهش دما، مصرف گاز در بخش خانگی و تجاری به شدت افزایش می‌یابد و از آنجا که سیاست‌گذاری‌های دولتی تامین گرمایش خانگی را در اولویت مطلق قرار می‌دهند، افت فشار گاز مستقیماً واحدهای تولید آهن اسفنجی (DRI) را هدف قرار می‌دهد. در فرآیند احیای مستقیم، گاز طبیعی نه تنها به عنوان سوخت حرارتی برای تامین انرژی واکنش‌ها، بلکه به عنوان عامل اصلی احیاکننده (تولید گاز سنتز حاوی مونوکسید کربن و هیدروژن) عمل می‌کند. بنابراین، محدودیت تامین گاز به معنای فلج شدن کامل خطوط تولید آهن اسفنجی و قطع زنجیره تامین مواد اولیه برای کوره‌های ذوب است.
عدم سرمایه‌گذاری کافی در توسعه میادین گازی، به ویژه میادین استراتژیک مانند پارس جنوبی، چشم‌انداز نگران‌کننده‌ای را برای تامین خوراک صنایع تا افق ۱۴۰۵ و پس از آن ترسیم کرده است. کارشناسان انرژی هشدار می‌دهند که در صورت عدم سرمایه‌گذاری عاجل، ایران از سال ۱۴۰۴ هر سال معادل تولید یک فاز پارس جنوبی را به دلیل افت فشار مخازن از دست خواهد داد. پیش‌بینی‌ها نشان می‌دهد که بدون اصلاح الگوهای مصرف خانگی، نوسازی تجهیزات گرمایشی و سرمایه‌گذاری در زیرساخت‌ها، ناترازی گاز در زمستان به بیش از ۴۰۰ میلیون متر مکعب در روز خواهد رسید.
آمارها نشان می‌دهد که کاهش تخصیص گاز به صنایع فولادی در فصل زمستان گاه تا ۵۰ درصد می‌رسد. به عنوان مثال، در زمستان گذشته میانگین مدت قطع گاز صنایع حدود ۶۵ روز بود که خسارت عدم‌النفعی معادل ۵ تا ۶ میلیارد دلار را در قالب از دست رفتن فرصت‌های فروش داخلی و صادراتی به همراه داشت. این توقف‌های طولانی‌مدت، قابلیت برنامه‌ریزی تولید و فروش را از بنگاه‌های اقتصادی سلب کرده و آن‌ها را در برابر نوسانات بازارهای جهانی به شدت آسیب‌پذیر می‌سازد.
۱.۳. افزایش ساختاری هزینه‌های حامل‌های انرژی و انقباض حاشیه سود
در کنار قطعی‌های فیزیکی و فصلی، سیاست‌های کلان اقتصادی در زمینه اصلاح نظام یارانه‌های انرژی نیز فشار هزینه‌ای مضاعفی بر تولیدکنندگان وارد کرده است. دولت‌ها به منظور جبران کسری بودجه و کنترل مصرف، اقدام به آزادسازی تدریجی قیمت حامل‌های انرژی برای صنایع بزرگ کرده‌اند. به عنوان مثال، تغییر نرخ گاز مصرفی صنایع فولادی از محدوده ۲,۰۰۰ تا ۵,۰۰۰ تومان به محدوده ۴,۱۰۰ تا ۵,۸۰۰ تومان به ازای هر مترمکعب، به طور مستقیم بهای تمام‌شده تولید را افزایش داده است.
این تورم نهاده‌های تولید، به صورت واکنشی زنجیره‌ای در اقتصاد خرد شرکت‌ها عمل می‌کند. افزایش نرخ گاز نه تنها هزینه مستقیم انرژی را سنگین‌تر می‌کند، بلکه از طریق رشد تورم تولیدکننده، به بالا رفتن دستمزدها، هزینه حمل‌ونقل و سایر هزینه‌های جانبی نیز دامن می‌زند. نتیجه نهایی این فرآیند، انقباض شدید حاشیه سود عملیاتی (Operating Margin) شرکت‌ها است که رقابت‌پذیری آن‌ها را در بازارهای جهانی، به ویژه در شرایطی که اقتصاد جهانی با رکود مواجه است، تهدید می‌کند.

۲. تبعات بحران انرژی بر لجستیک خروجی، بازار سرمایه و بورس کالا
اختلال در زنجیره تامین انرژی صرفاً به توقف فیزیکی ماشین‌آلات محدود نمی‌شود، بلکه بلافاصله اثرات تورمی و رکودی خود را در بازارهای مالی و پلتفرم‌های معاملاتی نظیر بورس کالای ایران نشان می‌دهد. اقتصاد صنعت فولاد به شدت به جریان مستمر نقدینگی، تامین مالی سرمایه در گردش و برنامه‌ریزی دقیق تولید وابسته است و هرگونه عدم قطعیت در سمت عرضه، مکانیسم کشف قیمت را ملتهب می‌سازد.
۲.۱. نوسانات بورس کالا در سایه شوک‌های عرضه و تقاضا
مکانیسم کشف قیمت در بورس کالا به عنوان دماسنج اقتصاد صنعتی کشور، به شدت به اخبار مرتبط با تامین برق و گاز حساس است. انتشار هرگونه بخشنامه مبنی بر محدودیت مصرف انرژی، بلافاصله از سوی فعالان بازار به عنوان سیگنال کاهش عرضه در نظر گرفته می‌شود. اعمال محدودیت‌های زودهنگام برق در بهار و تابستان ۱۴۰۴ موجب شد تا حجم عرضه محصولاتی نظیر شمش فولادی (بیلت و بلوم) با افت چشمگیری مواجه شود. بررسی داده‌های معاملاتی بازار فیزیکی نشان می‌دهد که محدودیت‌های برقی منجر به کاهش ۵۴ درصدی حجم عرضه شمش فولادی در دوره‌های پیک شده است.
کاهش شدید عرضه، در کنار افزایش هزینه‌های تولید ناشی از جهش نرخ گاز، قیمت پایه محصولات را در بورس کالا ملتهب می‌سازد. به عنوان نمونه، قیمت میانگین شمش فولادی ۵SP در بورس کالا در مقاطعی از سال ۱۴۰۴ تا محدوده ۲۹,۷۹۸ تا ۳۰,۲۹۲ تومان به ازای هر کیلوگرم نیز پیشروی کرده است. حجم کل معاملات شمش در برخی هفته‌ها به ۱۴۲ هزار تن رسید که نشان‌دهنده تقاضای انباشته در برابر عرضه‌های قطره‌چکانی است. از سوی دیگر، قیمت آهن اسفنجی به عنوان خوراک اصلی کوره‌ها نیز نوسانات شدیدی را تجربه کرده و در کانال ۱۴,۹۳۵ تا ۱۶,۸۰۶ تومان در هر کیلوگرم معامله شده است که مستقیماً بهای تمام‌شده شمش را افزایش می‌دهد. این نوسانات قیمتی، برنامه‌ریزی خرید را برای صنایع پایین‌دستی و مصرف‌کنندگان نهایی ورق و مقاطع طویل دشوار می‌سازد.
۲.۲. رکود تورمی بازار داخلی و وابستگی فزاینده به بازارهای صادراتی
بازار داخلی فولاد درگیر یک پدیده پیچیده اقتصاد کلان به نام «رکود تورمی» است. از یک سو، به دلیل توقف پروژه‌های عمرانی بزرگ‌مقیاس و رکود عمیق در بخش مسکن، بازار فاقد عمق کافی برای جذب محصولات نهایی با قیمت‌های تورمی است.۱۸ از سوی دیگر، افزایش مستمر هزینه تولید (Cost-Push Inflation) مانع از کاهش قیمت‌ها می‌شود.
در این میان، اصرار نهادهای رگولاتور بر مداخله در مکانیسم بازار و اعمال قیمت‌گذاری دستوری در بورس کالا، تولیدکنندگان را در یک تنگنای استراتژیک قرار داده است. فعالان بازار، این سیاست‌ها را عامل اصلی حاکمیت یک چرخه معیوب می‌دانند که در آن تولیدکننده هم با کمبود نقدینگی مواجه است و هم از فروش محصول به قیمت واقعی منع می‌شود. این شرایط موجب شده است تا تولیدکنندگان برای جبران هزینه‌ها، تامین ارز مورد نیاز برای واردات قطعات و فرار از رکود داخلی، تمرکز استراتژیک خود را بر بازارهای صادراتی در مرزهای شرقی و غربی معطوف کنند. با این وجود، صادرات نیز در سایه توقف‌های مکرر تولید با چالش عمل به تعهدات و ریسک جایگزینی توسط رقبای منطقه‌ای مواجه است.

. ریسک‌های استراتژیک صادرات و الزامات جهانی مکانیزم تنظیم مرز کربن (CBAM)
در حالی که تولیدکنندگان فولاد خاورمیانه درگیر چالش‌های پیچیده داخلی برای تامین حداقلی انرژی هستند، اکوسیستم تجارت جهانی در حال تجربه یک تغییر پارادایم بی‌بازگشت به سمت اقتصاد کم‌کربن است. اتحادیه اروپا به عنوان یکی از مقاصد مهم صادراتی برای محصولات نیمه‌نهایی و نهایی فولاد منطقه، استانداردهای سخت‌گیرانه‌ای را وضع کرده است که اقتصاد صادرات‌محور فولاد خاورمیانه را مستقیماً هدف قرار می‌دهد.
۳.۱. ورود CBAM به فاز قطعی و پیامدهای مالی بر حاشیه سود
از اول ژانویه ۲۰۲۶، مقررات «مکانیزم تنظیم مرز کربن» (CBAM) اتحادیه اروپا از فاز انتقالی و صرفاً گزارش‌دهی خارج شده و رسماً وارد فاز قطعی (Definitive Phase) شده است. این مکانیزم برای جلوگیری از «نشت کربن» (Carbon Leakage) طراحی شده است؛ پدیده‌ای که در آن تولیدکنندگان اروپایی به دلیل هزینه‌های بالای محیط‌زیستی در داخل اتحادیه، خطوط تولید خود را به کشورهای در حال توسعه با استانداردهای ضعیف‌تر منتقل می‌کنند. CBAM با اعمال یک هزینه معادل با قیمت کربن در اروپا بر واردات کالاهای پرمصرف از نظر کربن نظیر فولاد، آلومینیوم، سیمان و هیدروژن، تلاش می‌کند رقابت عادلانه‌ای ایجاد نماید.
تحلیل‌های اقتصاد سنجی نشان می‌دهد که از سال ۲۰۲۶، صادرکنندگان فولاد از خاورمیانه به اروپا مشمول هزینه‌های قابل‌توجهی بابت ردپای کربن خود خواهند شد. تخمین زده می‌شود که هزینه هر تن انتشار CO۲ معادل ۷۰ تا ۹۵ یورو بر اساس سیستم تجارت انتشار اتحادیه اروپا (EU ETS) قیمت‌گذاری شود. این امر نیازمند آن است که واردکنندگان اروپایی گواهی‌های CBAM را خریداری کنند که مستقیماً بر بهای تمام‌شده کالای وارداتی افزوده می‌شود. برای شرکت‌های خاورمیانه‌ای، این به معنای کاهش حاشیه سود، افت جذابیت قیمتی در مقایسه با تولیدکنندگان داخلی اروپا و تغییر در استراتژی‌های انتخاب تامین‌کننده است.
علاوه بر اتحادیه اروپا، بریتانیا نیز در حال بازنگری در سیستم سهمیه‌بندی تعرفه‌ای (TRQs) و طراحی سیستم CBAM مختص به خود تا سال ۲۰۲۷ است. این امر نشان می‌دهد که مالیات بر کربن یک روند محلی نیست، بلکه به زودی به یک استاندارد تجارت جهانی تبدیل خواهد شد که مدیریت مستندات و کاهش انتشارات را به یک الزام حیاتی بدل می‌سازد.
۳.۲. تحلیل شکاف رقابتی و موقعیت‌یابی تولیدکنندگان خاورمیانه
تولیدکنندگان منطقه خاورمیانه و شمال آفریقا (MENA) در برابر مقررات CBAM در موقعیتی دوگانه و پارادوکسیکال قرار دارند. از یک سو، استفاده گسترده از کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) در ترکیب با آهن اسفنجی مبتنی بر گاز طبیعی، باعث می‌شود شدت انتشار مستقیم کربن (Scope ۱ Emissions) در تولیدات خاورمیانه به مراتب کمتر از رقبای اصلی آسیایی نظیر چین و هند باشد. رقبای آسیایی عمدتاً متکی بر تکنولوژی کوره‌های بلند زغال‌سنگ‌سوز (BF-BOF) هستند که آلایندگی بسیار بالایی دارند.
اما از سوی دیگر، مقررات CBAM به مرور زمان انتشارات غیرمستقیم (Scope ۲) ناشی از برق مصرفی در فرآیند تولید را نیز در بر خواهد گرفت. با توجه به اینکه بیش از ۹۰ درصد ترکیب تولید برق در بسیاری از کشورهای خاورمیانه به سوخت‌های فسیلی (گاز طبیعی و مازوت) وابسته است، مزیت اولیه روش DRI-EAF به سرعت خنثی خواهد شد. کارشناسان تخمین می‌زنند که مقررات کربن می‌تواند حاشیه سود صادرات فولادهای با ردپای کربن بالا را تا ۲۵ الی ۳۰ درصد کاهش دهد.
در همین راستا، کشورهایی نظیر چین با درک این خطر، برنامه‌های پایلوت عظیمی با سرمایه‌گذاری ۱۵ تا ۲۰ میلیارد دلاری برای توسعه فولاد سبز آغاز کرده‌اند. از این رو، چنانچه تولیدکنندگان خاورمیانه نتوانند اصلاحات ساختاری در جهت کربن‌زدایی و حرکت به سمت انرژی‌های تجدیدپذیر انجام دهند، رقابت‌پذیری محصولات آن‌ها در اروپا به شدت افت خواهد کرد و سهم بازار خود را به رقبای پیشرو واگذار خواهند نمود.
۴. استراتژی‌های گذار و راهکارهای نهادی: از بحران تا خودتامینی انرژی
در مواجهه با بحران ناترازی فزاینده گاز و برق و همچنین ریسک‌های قانون‌گذاری بین‌المللی نظیر CBAM، غول‌های صنعت فولاد ایران راهبرد انفعالی و اتکا به شبکه‌های سراسری را کنار گذاشته و استراتژی «خودتامینی انرژی» را به عنوان تنها راهکار بقا در پیش گرفته‌اند.۱ این استراتژی، در چارچوب ماده ۴ قانون مانع‌زدایی از توسعه صنعت برق کشور، به یک نهضت نیروگاه‌سازی در بخش معدن و صنایع معدنی تبدیل شده است و ساختار سرمایه‌گذاری این شرکت‌ها را متحول ساخته است.

۴.۱. سرمایه‌گذاری استراتژیک در نیروگاه‌های حرارتی و سیکل ترکیبی
داده‌های کلان انرژی نشان می‌دهد که از مجموع حدود ۵,۵۰۰ مگاوات برق مصرفی کل صنعت فولاد ایران، بیش از ۴,۰۰۰ مگاوات آن (معادل ۷۳ درصد) هم‌اکنون توسط نیروگاه‌های اختصاصی خود تولیدکنندگان تامین می‌شود. برنامه‌ریزی‌های استراتژیک وزارت صمت و ایمیدرو حاکی از آن است که با بهره‌برداری کامل از پروژه‌های در دست احداث، این رقم تا پایان سال ۱۴۰۵ به ۹۰ درصد رسیده و صنعت فولاد را به آستانه خودکفایی کامل در تامین برق نزدیک خواهد کرد.
تاکنون موافقت‌های اصولی برای احداث بیش از ۱۵,۴۰۴ مگاوات ظرفیت نیروگاه‌های سیکل ترکیبی در ۳۶ ساختگاه صنعتی صادر شده است که بخش عمده‌ای از آن‌ها با سرعت در حال پیشرفت هستند. شرکت‌های پیشرو در این حوزه، سرمایه‌گذاری‌های سنگینی را انجام داده‌اند که برخی از مهم‌ترین آن‌ها عبارتند از:
فولاد مبارکه اصفهان: ساخت و راه‌اندازی یکی از پیشرفته‌ترین و بزرگترین نیروگاه‌های سیکل ترکیبی با توربین‌های کلاس F با ظرفیت بیش از ۹۰۰ مگاوات.
معدنی و صنعتی چادرملو: احداث بلوک‌های سیکل ترکیبی ۵۰۰ مگاواتی و واحدهای گازی ۱۸۳ مگاواتی در اردکان با پیشرفت فیزیکی بالای ۶۱ درصد.
معدنی و صنعتی گل‌گهر: توسعه بلوک‌های دوم و سوم گازی با پیشرفت فیزیکی بالغ بر ۶۷ درصد، با هدف تضمین تامین پایدار برق برای توسعه زنجیره ارزش فولاد.
فولاد کاوه جنوب کیش: سرمایه‌گذاری در احداث بلوک دوم نیروگاه سیکل ترکیبی که منجر به رشد چشمگیر ۱۱۶ درصدی تولید در تابستان گذشته گردید. پیش‌بینی می‌شود تا پایان اردیبهشت ۱۴۰۵، فازهای تکمیلی آن وارد مدار شده و گام نهایی برای حذف کامل ناترازی برق این مجتمع عظیم برداشته شود.
توسعه معادن و فلزات، فولاد خوزستان و آلومینیوم المهدی: پیگیری مجدانه پروژه‌های نیروگاهی با پیشرفت‌های فیزیکی متفاوت جهت تضمین پایداری خطوط ذوب.
با وجود این دستاوردهای کمی در حوزه خودتامینی برق، پایداری این استراتژی در میان‌مدت و بلندمدت به شدت به «تامین خوراک گاز» برای نیروگاه‌های اختصاصی وابسته است. احداث نیروگاه حرارتی، صورت مسئله وابستگی به گاز را حذف نمی‌کند؛ بلکه محل مصرف را از شبکه سراسری برق به شبکه سراسری گاز منتقل می‌سازد. در صورت تداوم افت فشار و قطع گاز در زمستان، این نیروگاه‌ها نیز از مدار خارج خواهند شد، مگر آنکه با سوخت‌های مایع جایگزین نظیر مازوت یا گازوئیل تغذیه شوند که این امر علاوه بر هزینه‌های گزاف، تبعات زیست‌محیطی سنگینی داشته و مالیات کربن محصولات صادراتی را به شدت افزایش می‌دهد.

۴.۲. انقلاب انرژی‌های تجدیدپذیر در پهنه صنعتی: طلوع آفتاب شرق
برای پوشش ریسک سیستماتیک تامین گاز، کاهش شدت کربن محصولات (همسو با الزامات CBAM) و بهره‌گیری از پتانسیل اقلیمی بی‌نظیر کشور، صنعت فولاد ورود جسورانه‌ای به حوزه احداث نیروگاه‌های تجدیدپذیر داشته است.
پروژه پرچمدار و نمادین در این حوزه، ساخت نیروگاه خورشیدی ۶۰۰ مگاواتی «آفتاب شرق» توسط شرکت فولاد مبارکه در شرق استان اصفهان است. این مگاپروژه که با همکاری شرکت صنایع نیرو و انرژی پاک فولاد (صناپ) و با سرمایه‌گذاری بالغ بر ۳۰۰ میلیون یورویی در حال توسعه است، نه تنها بزرگترین نیروگاه خورشیدی ایران است، بلکه در زمره ۲۵ نیروگاه برتر خورشیدی در سطح جهان قرار می‌گیرد. فاز اول این نیروگاه هم‌اکنون به بهره‌برداری رسیده و ظرفیت‌های آن به تدریج وارد مدار می‌شود.
مزیت کلیدی نیروگاه‌های خورشیدی، قابلیت بهره‌برداری پله‌ای و مدولار آن‌ها است. برخلاف نیروگاه‌های حرارتی که نیازمند تکمیل یکپارچه سیستم هستند، ظرفیت‌های خورشیدی می‌توانند به محض نصب پنل‌ها و اینورترها بلوک به بلوک وارد مدار شوند. مهم‌تر از همه، تطابق زمان پیک تولید این نیروگاه‌ها (روزهای آفتابی تابستان) با زمان پیک مصرف شبکه برق و اوج خاموشی‌های صنعتی، آن‌ها را به ابزاری بی‌نظیر برای پایداری خطوط تولید در فصول گرم تبدیل می‌کند. علاوه بر انرژی خورشیدی، فولاد مبارکه سرمایه‌گذاری استراتژیک وسیعی برای احداث یک نیروگاه بادی ۲۰۰ مگاواتی در استان خراسان رضوی انجام داده است تا سبد انرژی‌های پاک خود را متنوع سازد.
سایر بازیگران بزرگ معدنی نظیر مجتمع مس سرچشمه (با پیشرفت ۹۰ درصدی فاز اول نیروگاه تجدیدپذیر ۳۰ مگاواتی) و چادرملو (با توسعه ظرفیت‌های خورشیدی در بهاباد) نیز در حال تکمیل زیرساخت‌های تجدیدپذیر خود هستند تا بخشی از دیماند شبکه را با انرژی سبز جایگزین کنند. با این وجود، تحلیل‌گران انرژی هشدار می‌دهند که ضریب ظرفیت واقعی (Capacity Factor) نیروگاه‌های خورشیدی در ایران بین ۲۰ تا ۲۷ درصد متغیر است و سهم قابل اتکای آن‌ها در ساعات پیک بدون وجود سیستم‌های ذخیره‌سازی عظیم باتری، تنها ۳۰ تا ۷۰ درصد ظرفیت اسمی است. بنابراین، تکیه صرف بر انرژی خورشیدی قادر به جبران ناترازی ۲۰ هزار مگاواتی شبکه نخواهد بود و نیازمند ترکیبی از راهکارهای ذخیره‌سازی و توسعه شبکه انتقال است.

۵. چشم‌انداز هیدروژن سبز و بازآرایی ژئوپلیتیک فولاد خاورمیانه (۲۰۲۶-۲۰۳۰)
در حالی که در برخی نقاط منطقه دغدغه اصلی صنایع رفع کمبود فیزیکی گاز طبیعی است، کشورهای حاشیه خلیج فارس با درک عمیق از تحولات جهانی انرژی، در حال طراحی مجدد ساختار ژئوپلیتیک صنعتی خود بر پایه «هیدروژن سبز» هستند. ترکیب پتانسیل بی‌نظیر انرژی خورشیدی و بادی منطقه، وسعت زمین‌های بلامانع، دسترسی به آب‌های آزاد و زیرساخت‌های پیشرفته تولید آهن اسفنجی، خاورمیانه را به مستعدترین قطب تولید «فولاد سبز» در جهان تبدیل کرده است. این گذار، نه تنها یک اقدام زیست‌محیطی، بلکه تلاشی استراتژیک برای جایگزینی درآمدهای نفتی و تسلط بر زنجیره تامین صنایع سنگین در آینده است.
۵.۱. عمان: ظهور پایتخت جهانی فولاد سبز در منطقه ویژه دقم (Duqm)
سلطنت عمان با اتخاذ رویکردی ساختاریافته و راه‌اندازی نهاد متولی توسعه هیدروژن موسوم به «Hydrom»، استراتژی صنعتی جامعی را پیاده‌سازی کرده است که هدف آن تولید سالانه ۱ میلیون تن هیدروژن سبز تا سال ۲۰۳۰ است. منطقه ویژه اقتصادی دقم (Duqm) در حال تبدیل شدن به قلب تپنده آهن اسفنجی بدون کربن در مقیاس جهانی است. پروژه‌های مگاتن کلیدی این منطقه عبارتند از:
جیندال استیل (Jindal Steel): این غول فولادسازی با سرمایه‌گذاری ۱.۳ میلیارد دلاری در حال احداث ۵ میلیون تن ظرفیت تولید آهن اسفنجی است. نکته حائز اهمیت استفاده از تکنولوژی Energiron است که از همان ابتدا آمادگی مصرف هیدروژن (Hydrogen-Ready) را داراست و می‌تواند به صورت هیبریدی عمل کند. جیندال برای تامین برق این مجتمع، در حال توسعه یک مگاپروژه خورشیدی ۱.۴ گیگاواتی در دقم و یک پروژه ۲۸۰ مگاواتی در شیناص است.
مرانتی گرین استیل (Meranti Green Steel): این شرکت با عقد تفاهم‌نامه استراتژیک با کنسرسیوم انرژی Amena، قصد دارد هیدروژن سبز حاصل از ۴.۵ گیگاوات ظرفیت نیروگاه تجدیدپذیر را برای تولید سالانه ۲.۵ میلیون تن آهن اسفنجی بریکت گرم (HBI) تضمین نماید. این کنسرسیوم در زمینی به وسعت ۳۲۰ کیلومتر مربع، توانایی تولید سالانه ۲۰۰,۰۰۰ تن هیدروژن سبز را خواهد داشت.
توسعه زیرساخت‌های بالادستی و پایین‌دستی: عمان در حال احداث اولین کارخانه کنسانتره سنگ آهن با ظرفیت ۱۲.۶ میلیون تن تا اواسط ۲۰۲۷ است. در مجموع، ۱۲.۵ میلیون تن ظرفیت جدید DRI در دقم برنامه‌ریزی شده است. علاوه بر این، توافقنامه‌ای تاریخی با هلند برای ایجاد نخستین کریدور تجاری هیدروژن مایع جهت صادرات به آمستردام امضا شده است. عمان با اتخاذ تکنولوژی‌های منعطف در کوره‌های شفت (مانند Midrex Flex و Energiron) قادر خواهد بود به تدریج وابستگی به گاز را به صفر رسانده و به هاب تامین هیدروژن صنایع اروپا بدل شود.
۵.۲. جاه‌طلبی‌های عربستان سعودی و امارات متحده عربی
عربستان سعودی به عنوان بخش اصلی از استراتژی صنعتی‌سازی و تنوع‌بخشی اقتصادی چشم‌انداز ۲۰۳۰، توسعه هیدروژن را در مرکز توجه قرار داده است.
مگاپروژه نئوم (NEOM Oxagon) با سرمایه‌گذاری بی‌سابقه و ترکیب ۴ گیگاوات انرژی تجدیدپذیر خورشیدی و بادی، در سال ۲۰۲۶ افتتاح می‌شود تا روزانه ۶۰۰ تن آمونیاک سبز و هیدروژن پایدار تولید نماید.
هاب ۴ گیگاواتی هیدروژن سبز ینبع (Yanbu) نیز با همکاری ACWA Power و EnBW آلمان در حال توسعه است تا جایگاه عربستان را به عنوان بزرگترین صادرکننده انرژی پاک تثبیت کند.
در بخش متالورژی، احداث اولین مجتمع تولید ورق‌های فولادی سنگین کم‌کربن با مشارکت Baowu چین، شرکت آرامکو و صندوق سرمایه‌گذاری عمومی عربستان (PIF) در شهر صنعتی راس‌الخیر تا اواخر ۲۰۲۶ به بهره‌برداری می‌رسد. این مجتمع ۱.۵ میلیون تنی قادر خواهد بود با جایگزینی ۹۰ درصدی هیدروژن در فرآیند احیا، انتشار CO۲ را به حداقل برساند.
امارات متحده عربی نیز با انتشار «استراتژی ملی هیدروژن ۲۰۵۰» خود، هدف تولید ۱.۴ میلیون تن هیدروژن کم‌کربن تا سال ۲۰۳۱ را تعیین کرده است. شرکت انرژی‌های آینده ابوظبی «مصدر» (Masdar) قصد دارد تا سال ۲۰۳۰ تولید هیدروژن سبز خود را به یک میلیون تن در سال برساند که نیمی از آن برای تامین خوراک صنایع داخلی (همچون فولاد و سیمان) و نیمی دیگر برای صادرات به اروپا و آسیا برنامه‌ریزی شده است. امارات با سرمایه‌گذاری توامان بر هیدروژن آبی، سبز و هیدروژن صورتی (با بهره‌گیری از نیروگاه‌های هسته‌ای فعال خود)، به دنبال پیاده‌سازی کاربردهای نوآورانه در صنایع سخت‌برای‌کربن‌زدایی (Hard-to-Abate) نظیر فولادسازی است.

۵.۳. اقدامات استراتژیک در زمینه اقتصاد چرخشی و هیدروژن در ایران
در پاسخ به این روند جهانی و منطقه‌ای، شرکت‌های پیشرو ایرانی نیز مطالعات راهبردی برای گذار زیست‌محیطی را آغاز کرده‌اند. سرمایه‌گذاری بیش از ۲.۲ میلیارد دلاری شرکت فولاد مبارکه در پروژه‌های توسعه پایدار شامل: بهینه‌سازی گسترده مصرف آب و بازچرخانی پساب (کسب استاندارد ISO۴۶۰۰۱)، بازیافت حرارت اتلافی (Waste Heat Recovery) از کوره‌ها برای تولید محصولات شیمیایی مانند متانول، پیاده‌سازی ارکان اقتصاد چرخشی در فرآوری سرد و گرم سرباره، و مهم‌تر از همه انجام مطالعات امکان‌سنجی برای تولید و تزریق هیدروژن در مقیاس بالا به کوره‌های میدرکس، پایه‌های بنیادین برای حرکت به سمت فولاد پایدار محسوب می‌شود. با این حال، محدودیت شدید در تامین مالی پروژه‌های کلان، تحریم‌های تکنولوژیک و کندی توسعه زیرساخت‌های انرژی‌های نو در شبکه ملی، سرعت این گذار را کُندتر از رقبای عربی حاشیه خلیج فارس ساخته است.
۶. سوالات متداول استراتژیک (FAQ)
پاسخ به دغدغه‌های کلیدی مدیران ارشد و سیاست‌گذاران در مواجهه با چالش‌های سه‌گانه انرژی، بازار و محیط‌زیست:
۱. کمبود مستمر گاز و برق چه تاثیر کمی بر ظرفیت تولید عملی کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) و واحدهای احیای مستقیم (DRI) دارد؟ با توجه به داده‌های فصول گذشته، محدودیت‌های فیزیکی شبکه در دوره‌های پیک می‌تواند بین ۳۰ تا ۵۰ درصد از تخصیص برق کوره‌های قوس الکتریکی در تابستان و تا ۵۰ درصد از گاز ورودی واحدهای احیای مستقیم در زمستان را بکاهد. این خاموشی‌های طولانی‌مدت (با میانگین ۶۵ روز در سال گذشته) منجر به افت محسوس ظرفیت عملیاتی نسبت به ظرفیت اسمی نصب‌شده می‌شود. از منظر حسابداری صنعتی، این افت تولید باعث می‌شود هزینه‌های ثابت سربار (مانند حقوق و دستمزد، استهلاک و هزینه‌های مالی) بر حجم تولید بسیار کمتری سرشکن شود که خروجی گریزناپذیر آن، کاهش شدید حاشیه سود عملیاتی، تحمیل خسارت ۶ میلیارد دلاری عدم‌النفع و تورم بهای تمام‌شده محصولات نهایی است.
۲. مقررات جدید زیست‌محیطی اتحادیه اروپا (CBAM) که از سال ۲۰۲۶ اجرایی می‌شود، چگونه بر حاشیه سود صادرات فولاد خاورمیانه تاثیر می‌گذارد؟ مقررات CBAM که از اول ژانویه ۲۰۲۶ وارد فاز عملیاتی و پرداخت مالی شده است ۲، مالیاتی مبتنی بر انتشار کربن معادل ۷۰ تا ۹۵ یورو بر هر تن دی‌اکسید کربن اعمال می‌کند. گرچه معماری تولید منطقه (DRI-EAF مبتنی بر گاز) انتشار مستقیم (Scope ۱) کمتری نسبت به کوره‌های بلند مبتنی بر زغال‌سنگ دارد، اما وابستگی شدید شبکه برق کشورهای خاورمیانه به سوخت‌های فسیلی (Scope ۲ emissions) باعث می‌شود محصولات صادراتی به شدت جریمه شوند. پیش‌بینی می‌شود این مکانیسم، حاشیه سود صادراتی به اروپا را بین ۲۵ تا ۳۰ درصد تحت فشار قرار دهد. حفظ مزیت رقابتی منوط به شیفت سریع به سمت منابع برق تجدیدپذیر، پیاده‌سازی سیستم‌های پایش و گزارش‌دهی دقیق (MRV) و در نهایت، تزریق هیدروژن سبز در فرآیند احیا است.
۳. سرمایه‌گذاری عظیم شرکت‌های تولیدی در زیرساخت‌های انرژی مستقل، تا چه میزان از ریسک توقف خطوط تولید را پوشش می‌دهد؟ صنعت فولاد با رساندن سطح خودتامینی برق به ۷۳ درصد در حال حاضر و هدف‌گذاری ۹۰ درصدی تا سال ۱۴۰۵ از طریق احداث بیش از ۱۵ هزار مگاوات نیروگاه ، توانسته بخش قابل توجهی از ریسک خاموشی‌های تابستانه شبکه ملی را پوشش دهد. با این حال، نیروگاه‌های سیکل ترکیبی و حرارتی احداث‌شده، همچنان مصرف‌کننده گاز طبیعی هستند. بنابراین، در فصل زمستان که شبکه گاز با ناترازی ۴۰۰ میلیون مترمکعبی روبرو است، این نیروگاه‌ها نیز در معرض خطر خروج از مدار قرار دارند. تنها در صورتی که تنوع‌بخشی به سبد انرژی از طریق توسعه نیروگاه‌های خورشیدی و بادی مقیاس‌بزرگ (نظیر آفتاب شرق فولاد مبارکه) به عنوان یک رویکرد غالب پیاده‌سازی شود، پوشش ریسک انرژی به نقطه اطمینان‌بخشی خواهد رسید.
۴. تاثیر نوسانات تامین انرژی بر مکانیسم کشف قیمت در بورس کالا و اقتصاد صنایع پایین‌دستی چگونه ارزیابی می‌شود؟ قطعی انرژی با ایجاد شوک شدید در سمت عرضه و کاهش چشمگیر حجم عرضه‌ محصولات پایه‌ای (نظیر افت ۵۴ درصدی عرضه شمش در بورس کالا)، پتانسیل جهش قیمت‌های پایه را فراهم می‌آورد. همزمان با اعمال سیاست‌های دولت مبنی بر افزایش نرخ گاز صنایع، بهای تمام‌شده تولید نیز از کف افزایش می‌یابد. ترکیب این عوامل (کمبود عرضه و تورم هزینه) با وجود رکود مصرف نهایی در بخش مسکن، موجب بروز «رکود تورمی» در محصولات واسطه‌ای (مانند شمش در محدوده ۳۰ هزار تومان و آهن اسفنجی در محدوده ۱۶ هزار تومان) می‌شود. این پدیده در نهایت به شکل بحران سرمایه در گردش، کاهش توان خرید و تعطیلی در صنایع نورد و پایین‌دستی نمودار شده و توازن کل زنجیره ارزش را از بین می‌برد.

نتیجه‌گیری راهبردی
اقتصاد کلان صنعت فولاد در خاورمیانه در آستانه یک تغییر ریل تاریخی و اجتناب‌ناپذیر قرار دارد. دورانی که در آن دسترسی بلامانع به یارانه پنهان انرژی و گاز ارزان به عنوان یک مزیت مطلق رقابتی در نظر گرفته می‌شد، با بروز ناترازی‌های ساختاری در شبکه گاز و برق به پایان رسیده است. خسارات سنگین میلیارد دلاری ناشی از توقف مکرر تولید، زنگ هشداری جدی برای تغییر الگوهای توسعه صنعتی و خروج از مدل کسب‌وکار سنتی است.
در سطح بین‌الملل، اعمال استانداردهای مقرراتی زیست‌محیطی چون CBAM، ورود به بازارهای صادراتی با ردپای کربن بالا را فاقد توجیه اقتصادی می‌سازد. بقا، حفظ حاشیه سود و رشد در این پارادایم جدید، نیازمند گذار از رویکرد «مصرف‌کننده منفعل انرژی» به «مدیریت یکپارچه منابع و سرمایه‌گذاری در انرژی‌های نو» است. خیزش پرشتاب کشورهای حوزه خلیج فارس نظیر عمان، عربستان سعودی و امارات متحده عربی برای تسخیر بازارهای آینده از طریق توسعه هاب‌های آهن اسفنجی بر پایه هیدروژن سبز، نشان می‌دهد که مزیت رقابتی آینده نه در برخورداری صرف از منابع زیرزمینی، بلکه در توانایی تکنولوژیک در کربن‌زدایی، تولید انرژی پاک و استقرار اقتصاد چرخشی نهفته است. در این راستا، تداوم سرمایه‌گذاری‌های جسورانه در احداث نیروگاه‌های خورشیدی و بادی مقیاس‌بزرگ، بهینه‌سازی فرآیندهای متالورژیکی، و ورود زودهنگام به فناوری‌های تولید هیدروژن‌پایه، تنها ضامن حفظ جایگاه ژئواکونومیک صنعت فولاد منطقه در افق پرالتهاب سال‌های پیش‌رو خواهد بود. سیاست‌گذاران و مدیران ارشد می‌بایست با درک فوریت این گذار، تسهیل‌گری در جلب سرمایه‌گذاری‌های تکنولوژیک و رفع موانع رگولاتوری را در صدر اولویت‌های استراتژیک خود قرار دهند.