به گزارش فولادنامه به نقل از ایراسین، در زمانی که صنایع سنگین جهان زیر فشار فزاینده افزایش هزینه‌های انرژی، رقابت شدید زنجیره‌های تأمین و الزام‌های روزافزون برای افزایش بهره‌وری قرار گرفته‌اند، آنچه در یک کارخانه فولاد ۲ میلیون تنی در غرب میانه آمریکا رخ داده، فراتر از یک پروژه معمولی نگهداری و تعمیرات است. این تحول در واقع نمونه‌ای از تغییر پارادایم در مدیریت دارایی‌های صنعتی محسوب می‌شود؛ تغییری که نشان می‌دهد رقابت‌پذیری کارخانه‌های مدرن دیگر تنها به ظرفیت کوره‌ها، خطوط نورد یا حجم سرمایه‌گذاری وابسته نیست، بلکه به سرعت گردش داده و توانایی تبدیل اطلاعات عملیاتی به تصمیم‌های لحظه‌ای بستگی دارد.
کارخانه مورد بحث تنها شش ماه پیش با نرخ انطباق ۵۱ درصدی تعمیرات پیشگیرانه روبه‌رو بود؛ به این معنا که نیمی از فعالیت‌های برنامه‌ریزی‌شده یا انجام نمی‌شدند یا با تأخیر و بدون مستندات معتبر ثبت می‌شدند، نتیجه این وضعیت زنجیره‌ای از خرابی‌های قابل پیش‌بینی بود؛ از گرفتگی سیستم‌های خنک‌کاری و توقف کوره‌ها گرفته تا از کار افتادن یاتاقان‌های خطوط نورد و اختلال در سیستم‌های الکتریکی که ماهانه میلیون‌ها دلار هزینه پنهان و آشکار به مجموعه تحمیل می‌کرد، اما علت واقعی این افت عملکرد چه بود؟ برخلاف تصور اولیه، مشکل نه کمبود نیروی انسانی بود و نه ضعف فنی تجهیزات. ریشه بحران در ساختار گردش اطلاعات قرار داشت.
عملیات تعمیرات در ۴۷ ناحیه مختلف کارخانه انجام می‌شد، در حالی که بیش از ۶۰ درصد این مناطق فاقد پوشش ارتباطی بودند، تکنسین‌ها در اطراف کوره بلند، برج‌های خنک‌کننده، سکوهای ریخته‌گری و زیرسازه خطوط نورد در عمل از هرگونه دسترسی به شبکه محروم بودند. در نتیجه، فرایند تعمیرات بر پایه فرم‌های کاغذی، تماس‌های تلفنی، ایمیل‌ها و حافظه افراد پیش می‌رفت. یک تکنسین ممکن بود یک PM را انجام دهد، اما ثبت آن تا چند روز بعد به تعویق بیفتد. سرپرست تعمیرات نیز تنها در پایان هفته و پس از جمع‌آوری فرم‌ها، اطلاعات را وارد فایل اکسل می‌کرد. این تأخیر زمانی موجب می‌شد مدیریت کارخانه در تاریکی تصمیم‌گیری کند؛ زیرا هیچ‌کس نمی‌دانست در همان لحظه چه تجهیزی سرویس شده، چه تجهیزی عقب افتاده و کدام خرابی در حال شکل‌گیری است. در واقع کارخانه نه از کمبود داده، بلکه از نبود دسترسی به داده‌های به‌موقع رنج می‌برد.

راه‌حل انتخاب‌شده به‌طوردقیق همین نقطه ضعف را هدف قرار داد، استقرار CMMS موبایلی Oxmaint بر پایه معماری Offline-First موجب شد فرایند مدیریت نگهداری از وابستگی به شبکه آزاد شود. فناوری به‌کاررفته به این شکل عمل می‌کند که در ابتدای هر شیفت، تمام دستورکارها، سوابق تجهیزات، چک‌لیست‌ها و تاریخچه تعمیرات روی حافظه محلی تبلت‌های صنعتی ذخیره می‌شوند. تکنسین می‌تواند ساعت‌ها در مناطقی فاقد اینترنت فعالیت کند و تمامی داده‌ها شامل مقادیر اندازه‌گیری‌شده، تصاویر، وضعیت انجام کار و یادداشت‌های فنی را به‌صورت محلی ثبت کند. پس از بازگشت به منطقه دارای اتصال، سیستم به‌طور خودکار داده‌ها را با سرور مرکزی همگام‌سازی می‌کند. نکته کلیدی این فناوری آن است که زمان واقعی انجام عملیات حفظ می‌شود و داده‌ها حتی در شرایط قطع کامل ارتباط نیز از بین نمی‌روند. به بیان دیگر، فناوری جدید مشکل پوشش شبکه را حذف نکرد؛ بلکه وابستگی عملیات به شبکه را از بین برد. همین تغییر به‌ظاهر ساده، یکی از بزرگ‌ترین موانع دیجیتالی‌سازی صنایع سنگین را شکست.
تأثیر این تحول زمانی آشکار شد که داده‌های تعمیراتی به جای انباشت در پوشه‌ها و فایل‌های پراکنده، به جریان زنده‌ای از اطلاعات عملیاتی تبدیل شدند. مدیران برای نخستین بار توانستند وضعیت PMها را در همان روز مشاهده کنند، میزان پیشرفت هر تکنسین را بسنجند و دلایل عقب‌ماندگی‌ها را شناسایی کنند. در ماه پنجم پروژه، اتصال سامانه به سیستم SCADA کارخانه یک مرحله فراتر رفت و داده‌های عملیاتی تجهیزات همچون دما، فشار و ارتعاش مستقیماً وارد سیستم نگهداری شد. نتیجه آن بود که تعمیرات از حالت تقویمی خارج و به سمت نگهداری مبتنی بر شرایط حرکت کرد. نمونه بارز این تحول زمانی رخ داد که افزایش ارتعاش یک یاتاقان پیش از وقوع خرابی شناسایی شد و تیم تعمیرات توانست چهار هفته زودتر از زمان شکست تجهیز مداخله کند. این نقطه همان جایی است که فناوری از یک ابزار ثبت اطلاعات به یک سامانه تصمیم‌یار تبدیل می‌شود؛ سامانه‌ای که نه‌تنها گذشته را مستند می‌کند، بلکه آینده را نیز پیش‌بینی می‌کند.
به همین دلیل بسیاری از تحلیلگران تحول دیجیتال معتقدند آنچه در این کارخانه رخ داده به‌صرف افزایش انطباق PM از ۵۱ به ۹۴ درصد نیست، بلکه انتقال از مدل «واکنش به خرابی» به مدل «پیش‌بینی و پیشگیری از خرابی» است. این همان روندی است که امروز در صنایع فولاد، معدن، انرژی و پتروشیمی در حال بازتعریف مزیت رقابتی است. در گذشته کارخانه‌های بزرگ با خرید تجهیزات بیشتر قدرت خود را افزایش می‌دادند؛ اما اکنون برتری در اختیار مجموعه‌هایی قرار می‌گیرد که بتوانند داده‌های عملیاتی را سریع‌تر جمع‌آوری، تحلیل و به تصمیم تبدیل کنند. تجربه این کارخانه فولادی نشان می‌دهد که در عصر صنعت ۴.۰، رقابت دیگر میان ماشین‌آلات نیست؛ رقابت بر سر کیفیت اطلاعات، سرعت تصمیم‌گیری و توانایی پیش‌بینی آینده تجهیزات است. آنچه امروز به‌عنوان یک پروژه تعمیرات پیشگیرانه آغاز شده، در واقع بخشی از روندی بزرگ‌تر است که می‌تواند ساختار بهره‌وری و رقابت‌پذیری صنایع سنگین جهان را در سال‌های آینده دگرگون کند.