به گزارش فولادنامه به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، محمد ملابیک، رئیس دفتر فنی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم این شرکت، گفت: استفاده از قالب‌های معمولی با گوشه‌های تیز در فرایند ریخته‌گری مداوم تختال می‌تواند موجب تمرکز انتقال حرارت و انقباض غیر یکنواخت پوسته و در نتیجه ایجاد عیوبی مانند ترک‌های لبه‌ای، ترک‌های عرضی، فرورفتگی و خرابی لبه تختال شود.
وی افزود: با هدف کاهش عیوب گوشه و افزایش کیفیت محصول، پروژه طراحی و ساخت قالب چمفرد تعریف شد. این قالب با ایجاد گوشه‌های پخ‌دار و توزیع یکنواخت‌تر حرارت، تمرکز تنش‌های حرارتی و مکانیکی را کاهش داده و تشکیل پوسته اولیه در ناحیه لبه را بهبود می‌دهد.
ملابیک ادامه داد: استفاده از این قالب احتمال ایجاد ترک و فرورفتگی را کاهش داده و امکان تولید تختالی با کیفیت سطحی بهتر، نوردپذیری بالاتر و نیاز کمتر به عملیات اصلاحی را فراهم می‌کند. همچنین احتمال ایجاد ترک در لبه‌ها هنگام نورد گرم و تلفات مواد کاهش می‌یابد و تغییرشکل یکنواخت‌تر، فشار موضعی کمتری به غلتک‌های نورد وارد می‌کند.
وی خاطرنشان کرد: اجرای این طرح برای نخستین بار در فولاد هرمزگان، با وجود چالش‌های متعدد در آماده‌سازی، مونتاژ و تنظیم قالب انجام شد. آماده‌سازی قالب ۶ روز زمان برد و برای نصب صفحات چمفرد و تنظیم فوت‌رول‌ها، روش‌هایی متفاوت از قالب‌های معمول به کار گرفته شد.

ریشه‌یابی عیوب در ریخته‌گری

عبدالحسین پارینه، کارشناس نگهداری و تعمیرات مکانیک و کارگاه تعمیرات فولاد هرمزگان، نیز گفت: استفاده از قالب‌های معمولی با گوشه‌های تیز می‌تواند به دلیل تمرکز انتقال حرارت و انقباض غیر یکنواخت پوسته در ناحیه گوشه، زمینه‌ساز ترک‌های لبه‌ای، ترک‌های طولی نزدیک لبه، ترک‌های عرضی، فرورفتگی و خرابی لبه تختال شود.
به گفته وی، این عیوب علاوه بر کاهش کیفیت سطحی تختال، نیاز به اسکارفینگ، سنگ‌زنی و برش را افزایش می‌دهد و در برخی موارد موجب خارج شدن تختال از سفارش مشتریان می‌شود؛ موضوعی که می‌تواند کاهش رضایت مشتری، افزایش ضایعات و افت وزنی محصول را به دنبال داشته باشد.
پارینه درباره مزایای فنی قالب‌های چمفرد اظهار کرد: ایجاد گوشه‌های پخ‌دار و توزیع یکنواخت‌تر حرارت موجب کاهش تمرکز تنش‌های حرارتی و مکانیکی و بهبود تشکیل پوسته اولیه در ناحیه لبه می‌شود. در نتیجه، احتمال بروز ترک‌های لبه‌ای، فرورفتگی‌های موضعی و عیوب ناشی از انجماد غیر یکنواخت کاهش می‌یابد.
وی افزود: حذف گوشه‌های تیز که محل تمرکز تنش هستند، احتمال ایجاد ترک در لبه‌ها هنگام نورد گرم را کاهش می‌دهد، گرادیان حرارتی را کم می‌کند و تغییرشکل یکنواخت‌تری در نورد ایجاد می‌شود. همچنین نیاز به برش و اصلاح لبه‌های ترک‌دار و در نتیجه تلفات مواد کاهش می‌یابد و فشار موضعی کمتری به غلتک‌های نورد وارد می‌شود.

عبور از چالش‌های مونتاژ و تنظیم

ایمان کمالی‌زاده، تکنسین کارگاه تعمیرات ریخته‌گری و ارسال محصول، درباره اجرای این طرح گفت: قالب مورد استفاده در این پروژه از نظر طراحی با قالب‌های پیشین تفاوت داشت و به صورت چمفرد طراحی شده بود. آماده‌سازی قالب ۶ روز زمان برد.
وی افزود: پس از دریافت صفحات چمفرد، دو چالش اصلی در مرحله مونتاژ و تنظیمات وجود داشت. در مرحله مونتاژ صفحه روی واترباکس، لبه‌دار بودن صفحه حساسیت کار را افزایش داده بود و کوچک‌ترین بی‌دقتی می‌توانست به صفحات آسیب برساند.
کمالی‌زاده ادامه داد: چالش دوم در تنظیمات فوت‌رول‌های نارو فیس قالب با صفحه نارو ساید بود. به دلیل لبه‌دار بودن صفحه، به جای روش مرسوم، تنظیمات از قسمت وسط صفحات انجام شد تا ایمنی و کیفیت کار حفظ شود.

اصلاح اتصال و افزایش ایمنی

احمد سالاری، تکنسین تعمیرات مکانیک ریخته‌گری و ارسال محصول، نیز گفت: یکی دیگر از چالش‌های اجرای طرح، زاویه ۹۰ درجه اسپیسر انتهایی هد دامی بار بود. برای رفع این مسئله، ابتدا از صفحات چمفرد ابعادبرداری دقیق انجام و الگوی مورد نیاز ساخته شد تا توسط واحد تعمیرگاه مرکزی، برش پخ‌دار در زاویه ۴۰ درجه اعمال شود.
وی خاطرنشان کرد: این اصلاح با ایجاد بیشترین سطح تماس میان اسپیسر و صفحات جدید، استحکام و کیفیت اتصال را بهبود داد و ریسک بروز حوادث هنگام استارت و آماده‌سازی قالب برای شروع ریخته‌گری را برطرف کرد.
سالاری اجرای این طرح را حاصل دانش فنی، پشتکار و تلاش کارکنان فولاد هرمزگان دانست و گفت این اقدام گامی در مسیر ارتقای کیفیت محصول و پیشرفت سازمان است.