به گزارش فولادنامه؛ اگر امروز از کنار کوره قوس الکتریکی یک کارخانه فولاد مدرن رد شوید، دیگر فقط صدای ذوب فلز را نمی‌شنوید؛ زیر آن صدا، یک لایه نامرئی از تصمیم‌گیری در جریان است: الگوریتمی که هر چند ثانیه یک‌بار موقعیت الکترودها، زمان تزریق اکسیژن و منحنی افزایش توان را بازتنظیم می‌کند تا کوره دقیقاً همان انرژی‌ای را مصرف کند که برای ذوب آن بار مشخص لازم است، نه یک کیلووات‌ساعت بیشتر. برای صنعتی که در مسیر کوره بلند-کنورتور حدود هجده تا بیست گیگاژول انرژی برای هر تن فولاد خام مصرف می‌کند -یعنی چیزی معادل انرژی مصرفی دو سال یک خانه معمولی- این ریزتنظیم‌های به‌ظاهر کوچک، در مقیاس یک کارخانه چندمیلیون‌تنی، به بزرگ‌ترین محل صرفه‌جویی روی کل صورت‌حساب تبدیل شده است.

عدد و رقم‌های میدانی این تحول را ملموس می‌کنند. فولادساز سوئدی اس‌اس‌ای‌بی گزارش داده که با هوشمندسازی کوره‌های قوس الکتریکی، مصرف انرژی این واحدها هفت درصد کاهش یافته؛ آرسلورمیتال هم رقم مشابهی -پنج درصد کاهش انرژی در سطح کل عملیات- را اعلام کرده است. نمونه‌ای دقیق‌تر از این ماجرا در کارخانه ورق‌سازی اسپارتان در گیتزهد انگلستان دیده می‌شود، جایی که یک استارتاپ نرم‌افزاری در پاییز گذشته مدلی برای پیش‌بینی دمای کوره پیش‌گرمایش پیاده کرد؛ این مدل با تحلیل چهل سال داده تولید در کنار سنسورهای لحظه‌ای، دقیقاً همان لحظه‌ای را که فولاد به دمای ایده‌آل نورد می‌رسد پیش‌بینی می‌کند، و همین دقت باعث شده مصرف انرژی به‌ازای هر تن فولاد بیست‌وچهار کیلووات‌ساعت کاهش پیدا کند. در مقیاس بزرگ‌تر، یک کارخانه تازه‌راه‌اندازی‌شده که مصرف انرژی‌اش هجده درصد بالاتر از میانگین صنعت بود، پس از چهارده ماه بهینه‌سازی هوشمند، مصرف انرژی ویژه کوره قوس الکتریکی را از ۴۱۸ به ۳۱۲ کیلووات‌ساعت به‌ازای هر تن رساند و کل هزینه انرژی‌اش سی‌ودو درصد افت کرد.

اما شاید مهم‌ترین بخش این تحول، جایی نیست که انرژی مصرف می‌شود، بلکه جایی است که قبلاً به هدر می‌رفت. در فرایند تولید فولاد، حجم زیادی از گرما -از گاز خروجی کوره بلند گرفته تا حرارت محصول داغ در خروجی نورد- تا همین چند سال پیش مستقیم به هوا رها می‌شد. سیستم‌های بازیابی حرارت اتلافی امروز می‌توانند تا هفتاد درصد این انرژی را در کوره‌های قوس الکتریکی بازیابی کنند، مشعل‌های احیاکننده تا پنجاه درصد گرمای گازهای خروجی را برای پیش‌گرم‌کردن هوای احتراق برمی‌گردانند، و توربین‌های بازیابی فشار گاز خروجی کوره بلند بدون مصرف هیچ سوخت اضافه‌ای، برق تولید می‌کنند. جمع این فناوری‌ها، طبق برآورد تحلیلگران این حوزه، می‌تواند هزینه انرژی یک کارخانه را تا بیست‌وپنج درصد پایین بیاورد؛ رقمی که دیگر آن‌قدر بزرگ شده که بازیابی حرارت اتلافی از یک پروژه زیست‌محیطی جانبی، به بخش عادی برنامه‌ریزی سرمایه‌گذاری کارخانه‌ها تبدیل شده است.

فشار پشت این موج فناوری فقط صرفه‌جویی هزینه نیست. با اجرایی‌شدن کامل مکانیزم تعدیل مرزی کربن اتحادیه اروپا از ژانویه امسال و جایگزینی برنامه تشویقی PAT هند با طرح تجارت اعتبار کربن، مصرف انرژی هر تن فولاد دیگر فقط روی صورت‌حساب برق اثر نمی‌گذارد، مستقیماً روی دسترسی آن محصول به بازارهای صادراتی هم اثر می‌گذارد؛ کارخانه‌ای که نتواند شدت انرژی‌اش را کاهش دهد، در آینده نزدیک با عوارض مرزی سنگین‌تری هم روبه‌رو خواهد شد.

این همان نقطه‌ای است که به صنعت فولاد ایران هم مربوط می‌شود. صنعت فولاد ایران سال‌ها بر پایه انرژی نسبتاً ارزان داخلی رشد کرده، و همین ارزانی، انگیزه اقتصادی برای سرمایه‌گذاری در بازیابی حرارت اتلافی یا بهینه‌سازی هوشمند کوره‌ها را در بسیاری از واحدها کمرنگ نگه داشته است. اما وقتی هم فشار داخلی -محدودیت‌های فصلی برق و گاز- و هم فشار بیرونی -عوارض کربنی بازارهای صادراتی- هر دو در یک جهت حرکت می‌کنند، منطق اقتصادی این فناوری‌ها دیگر فقط زیست‌محیطی نیست؛ کارخانه‌ای که بتواند با بازیابی حرارت یا کنترل هوشمند، شدت مصرف انرژی خود را پایین بیاورد، هم آسیب‌پذیری کمتری در برابر قطعی‌های فصلی خواهد داشت و هم شانس بیشتری برای باقی‌ماندن در بازارهایی که آینده‌شان به عوارض کربنی گره خورده است.