به گزارش فولادنامه؛ در صنعت فولاد، انرژی تنها یک هزینه جانبی نیست؛ طبق آنچه انجمن آهن و فولاد (AIST) در معرفی یکی از دوره‌های آموزشی تخصصی خود اعلام کرده، هزینه انرژی در فولادسازی از نظر رتبه، بلافاصله بعد از مواد اولیه، دومین هزینه بزرگ این صنعت است. همین رتبه دوم است که این روزها بسیاری از کارخانه‌های فولاد جهان را وادار کرده تا به‌جای صرفاً افزایش ظرفیت تولید، وقت و سرمایه بیشتری صرف کاهش مصرف انرژی در همان خط تولید موجود کنند.

نمونه‌ای ملموس از این روند را می‌شود در پنسیلوانیای آمریکا دید. شرکت گوتیه استیل، یک واحد بازنورد فولاد، به‌تازگی کمکی مالی نزدیک به ۱.۹ میلیون دلار برای ارتقای تجهیزات خود دریافت کرده که هدفش هم کاهش انتشار کربن است و هم بهبود بهره‌وری انرژی. به گفته دیل گری، مدیرعامل این شرکت، این پروژه سرمایه‌گذاری مهمی برای نوسازی کوره پیش‌گرم است؛ همان کوره‌ای که در ابتدای خط نورد میله‌های چهارده‌اینچی این شرکت قرار دارد و پیش از هر عملیات شکل‌دهی، باید شمش‌های فولادی را تا دمای مناسب گرم کند. کوره پیش‌گرم، از آن دسته تجهیزاتی است که در نگاه اول شاید چندان به چشم نیاید، اما چون تقریباً تمام محصول یک کارخانه باید از آن عبور کند، حتی چند درصد بهبود در بازده سوخت آن، در پایان سال به رقم قابل‌توجهی صرفه‌جویی انرژی تبدیل می‌شود.

این نوع نوسازی نقطه‌ای فقط به کارخانه‌های کوچک محدود نمی‌شود. کلیولند-کلیفز، یکی از بزرگ‌ترین فولادسازان آمریکا، در حال بازتعریف بخشی از کارخانه تعطیل‌شده خود در ویرجینیای غربی است تا آن را به واحد تولید ترانسفورماتورهای توزیع برق تبدیل کند؛ سرمایه‌گذاری که مستقیماً از کمبود این نوع ترانسفورماتورها در شبکه برق آمریکا سرچشمه می‌گیرد. هم‌زمان، این شرکت پروژه دیگری هم در پنسیلوانیا با حمایت وزارت انرژی آمریکا پیش می‌برد که هدفش رساندن تولید فولاد الکتریکی به بالاترین سطح بهره‌وری ممکن است. این دو پروژه با هم نشان می‌دهند که مسیر کاهش مصرف انرژی در فولاد، گاهی مستقیم است -مثل نوسازی یک کوره- و گاهی غیرمستقیم، از طریق تولید تجهیزاتی که کل شبکه انرژی را کاراتر می‌کنند.

فناوری هم سهم خودش را در این نبرد ایفا می‌کند. در رویداد امسال AISTech، بخش بزرگی از گفت‌وگوهای فنی و غرفه‌های نمایشگاهی حول محور افزایش اتوماسیون، بهبود بازده کوره‌های قوس الکتریکی و ابزارهای اندازه‌گیری بدون تماس دما می‌چرخید. ابزارهایی مثل پیرومترها و سامانه‌های بازرسی غیرتماسی کوره، به کارخانه‌ها اجازه می‌دهند پیش از آنکه سایش نسوز یا نشتی احتمالی به یک توقف پرهزینه تبدیل شود، آن را شناسایی کنند؛ یعنی همان فلسفه‌ای که در صنعت فولاد این روزها باب شده: انرژی هدررفته، اغلب همان انرژی است که صرف تعمیرات اضطراری و توقف‌های ناخواسته خط تولید می‌شود، نه فقط سوختی که مستقیم در کوره مصرف می‌شود.

اگر بخواهیم از این تصویر یک درس برای صنعت فولاد ایران بیرون بکشیم، شاید مهم‌ترین‌اش این باشد: در کشوری که محدودیت مصرف برق و گاز، این روزها یکی از جدی‌ترین چالش‌های فولادسازان است، کاهش مصرف انرژی دیگر یک انتخاب برای بهبود سودآوری نیست، بلکه پیش‌نیاز بقا در فصل‌های پرمصرف است. نمونه گوتیه استیل نشان می‌دهد که حتی یک واحد نسبتاً کوچک بازنورد هم می‌تواند با نوسازی هدفمند تجهیزات پرمصرفی مثل کوره پیش‌گرم -نه لزوماً با سرمایه‌گذاری کلان در ظرفیت تازه- سهم قابل‌توجهی از مصرف انرژی خودش را کاهش دهد؛ الگویی که برای بسیاری از واحدهای فولادی ایران، با توجه به محدودیت منابع مالی برای پروژه‌های بزرگ، می‌تواند نقطه شروع واقع‌بینانه‌تری باشد.