به گزارش فولادنامه به نقل از ایراسین، مداخلات نامتقارن نهادها و ساختار تصمیم‌گیری اقتصادی دولت، صنعت فولاد را در یک «منگنه سیاستی» مهلک گرفتار کرده است. از یک سو، نهادهای دولتی با نگاهی صرفاً درآمدزایانه و کوتاه‌مدت به تعرفه‌های انرژی صنعتی، شوک‌های هزینه‌ای عظیمی را به ابتدای زنجیره ارزش تحمیل می‌کنند. جهش بی‌سابقه و ۶۶ درصدی نرخ گاز مصرفی صنایع فولادی در سال گذشته، تنها در یک نمونه آماری، ماهانه بیش از ۵۱۵ میلیارد تومان بار مالی جدید و پیش‌بینی‌ناپذیر به هزینه‌های عملیاتی مجتمعی نظیر فولاد مبارکه تحمیل کرده است. از سوی دیگر، همین نهادهای تنظیم‌گر، با اعمال مکانیسم‌های سرکوب قیمتی، تعیین سقف‌های دستوری برای رقابت در بورس کالا و دخالت در فرمول‌های کشف قیمت در انتهای زنجیره (نظیر حفظ مصنوعی سقف قیمت حوالی ۸۵ هزار تومان به ازای هر کیلوگرم ورق گرم)، امکان انتقال طبیعی این شوک‌های هزینه‌ای را به بازار و مصرف‌کننده نهایی سلب کرده اند.
برای درک ملموس‌تر مکانیسم فروپاشی در حلقه‌های میانی، کالبدشکافی دقیق و ریالی بهای تمام‌شده یک کیلوگرم ورق گرم ضروری است. این تحلیل نشان می‌دهد که چگونه اختلال در قیمت‌گذاری، تضاد منافع ویرانگری را در سراسر اکوسیستم ایجاد کرده است.
بهای ماده اولیه (اسلب) به عنوان پایه تولید نوردکاران، به دلیل رشد جهانی قیمت‌ها و افزایش هزینه‌های تولید در واحدهای ذوب، روند صعودی شدیدی را طی کرده و به مرز ۶۷ هزار تومان در هر کیلوگرم رسیده است. در برخی عرضه‌های بورس کالا و برای گریدهای خاص، این رقم تا سطوح ۷۳,۷۰۰ تومان نیز پیشروی کرده است. در فرآیند نورد گرم که شامل پیش‌گرمایش اسلب در کوره‌های گامی (با مصرف شدید گاز) و نورد مکانیکی پی‌درپی است، به طور طبیعی حدود ۴ تا ۵ درصد پرت حرارتی (به شکل پوسته‌های اکسیدی) و پرت مکانیکی وجود دارد. از منظر مهندسی فرآیند، برای تولید یک تن ورق گرم، حداقل به ۱.۰۴ تن اسلب نیاز است. با یک محاسبه ساده ریاضی، هزینه خالص ماده اولیه برای تولید یک کیلوگرم ورق گرم، صرف‌نظر از هرگونه عملیات اضافی، رقمی بالغ بر ۶۹,۶۸۰ تومان خواهد بود.
به این پایه هزینه‌ای، باید هزینه تبدیل را افزود. هزینه تبدیل شامل طیف وسیعی از اقلام از جمله انرژی فزاینده (گاز و برق)، دستمزد نیروی کار، الکترودهای گرافیتی، روانکارها، قطعات یدکی و استهلاک ماشین‌آلات سنگین است. از سوی دیگر، هزینه‌های استهلاک مواد نسوز نیز نقشی تعیین‌کننده دارند؛ هرچند مجتمع‌هایی نظیر فولاد مبارکه توانسته‌اند با اقدامات مهندسی، سهم نسوز در هزینه تبدیل تختال را به زیر ۴ درصد کاهش دهند، اما در مجموع، تورم تحمیلی بر سایر اقلام، به ویژه جهش‌های ارزی در تامین قطعات، هزینه تبدیل را به شدت متورم کرده است.
مولفه پنهان اما حیاتی دیگر در این فرآیند، هزینه مالی و خواب سرمایه است. چرخه لجستیکی و مالی از لحظه تخصیص نقدینگی برای خرید اسلب از بورس کالا، تا حمل آن به کارخانه نورد، فرآیند تولید، خواب کالا در انبار، تحویل ورق گرم و در نهایت وصول مطالبات از خریداران، چرخه‌ای است که در اقتصاد تورمی ایران، حداقل هزینه‌ای معادل ۵ تا ۷ درصد به قیمت تمام‌شده می‌افزاید. تجمیع این هزینه‌های مستقیم، غیرمستقیم و مالی نشان می‌دهد که بهای تمام‌شده واقعی ورق گرم، با سرعتی هشداردهنده از مرز دستوری ۸۵ هزار تومان عبور می‌کند.

تداوم این سیاست، توجیه اقتصادی تولید را از بین می‌برد. تولیدکننده اسلب تحت فشار هزینه‌های تورمی خود مقاومت می‌کند تا قیمت را بالای ۶۷ هزار تومان نگه دارد، و نوردکار زیر سقف ۸۵ هزار تومانی در حال خفگی است. این تضاد منافع، اکوسیستم یکپارچه فولاد را به یک بازی مجموع-صفر و در نهایت به یک سناریوی دو سر باخت تبدیل می‌کند که خروجی محتوم آن، توقف خرید اسلب، خاموشی کوره‌های نورد، و بیکاری گسترده در صنایع پایین‌دستی خواهد بود.